УАЗ развивает систему повышения качества продукции
Напомним, что в 2016 году, на производстве Ульяновского Автомобильного Завода началось системное изменение к подходу контроля качества. Стоит признать, что уже с первых этапов работы новой системы, автомобильному заводу удалось снизить количество дефектов за первые 3 месяца эксплуатации на 30%, что считается очень достойным результатом. Положительная динамика осталась и по сей день, и с каждым новым выпущенным автомобилем — качество растет.
В планах автопроизводителя, по программе улучшения качества продукции и улучшения контроля за качеством выпускаемой продукции, поднять производство на новый уровень, и максимально снизить количество дефектов.
.jpg)
На сегодняшний день, рекламационная дефектность — это основной показатель качества выпускаемой продукции. Напомним, что данный термин подразумевает под собой количество дефектов на 1000 единиц выпущенной продукции. «УАЗ» не только улучшил данные показатели, но и отдельно выделил критическую дефектность, после которой эксплуатация автомобиля становится невозможной. Поэтому, на автомобильном производстве работает несколько групп ученных, занятых вопросами повышения качества ходовой части, силового агрегата, качества и эргономики салона, лакокрасочного покрытия и улучшения показателей поведения автомобиля на дороге. Кроме этого, перед отгрузкой каждого автомобиля проводятся многоступенчатые тесты, позволяющие отбраковать автомобиль до поставки его клиенту.
Также, в пресс-релизе отдельно отмечается, что в развитие проекта по повышению качества выпускаемой продукции уже инвестировано более 100 миллионов рублей. Уже сейчас, нововведения затрагивают все аспекты работы производства, включая: процесс и технологию сборки, сварки, покраски и процесс окончательного теста. Кроме этого, происходят изменения в системе контроля качества деталей от поставщиков, которые напрямую влияют на конечный продукт. Помимо этого, происходят изменения в обучении персонала, коммуникации с работниками. В работу по данному проекту вовлечен весь управляющий менеджмент компании.
.jpg)
Кроме улучшения качества продукции, производитель внедряет новые технологии в работу конвейера и персонала. Постепенно улучшается эргономика рабочих мест, что повышает эффективность труда сотрудников, и снижает нагрузку на них. Кроме этого, внедрена специальная система, которая следит за наличием необходимых компонентов на конвейере и производит поставки заканчивающихся элементов.
По утверждению представителей компании, скоро планируется ввести в эксплуатацию новые тестовые стенды, для точной проверки характеристик всего модельного ряда и для автоматизации ведения статистики по дефектности. Отдельно отмечалось, что завод уже запустил новый процесс антикоррозийной подготовки автомобилей и новый принцип окраски кузовов, что значительно увеличило стойкость кузовных элементов.
.jpg)
Кроме этого, автопроизводитель, только за 2016 год инвестировал более 350 миллионов рублей в модернизацию производственного оборудования и самого процесса. Так, уже были оборудованы цеха по сварке и сборке кузовов, что позволило увеличить количество производимой продукции и улучшить качество. В 2017 году, в первую очередь будет модернизирован процесс штамповки деталей, и еще некоторые элементы.
В планах автопроизводителя, по программе улучшения качества продукции и улучшения контроля за качеством выпускаемой продукции, поднять производство на новый уровень, и максимально снизить количество дефектов.
На сегодняшний день, рекламационная дефектность — это основной показатель качества выпускаемой продукции. Напомним, что данный термин подразумевает под собой количество дефектов на 1000 единиц выпущенной продукции. «УАЗ» не только улучшил данные показатели, но и отдельно выделил критическую дефектность, после которой эксплуатация автомобиля становится невозможной. Поэтому, на автомобильном производстве работает несколько групп ученных, занятых вопросами повышения качества ходовой части, силового агрегата, качества и эргономики салона, лакокрасочного покрытия и улучшения показателей поведения автомобиля на дороге. Кроме этого, перед отгрузкой каждого автомобиля проводятся многоступенчатые тесты, позволяющие отбраковать автомобиль до поставки его клиенту.
Также, в пресс-релизе отдельно отмечается, что в развитие проекта по повышению качества выпускаемой продукции уже инвестировано более 100 миллионов рублей. Уже сейчас, нововведения затрагивают все аспекты работы производства, включая: процесс и технологию сборки, сварки, покраски и процесс окончательного теста. Кроме этого, происходят изменения в системе контроля качества деталей от поставщиков, которые напрямую влияют на конечный продукт. Помимо этого, происходят изменения в обучении персонала, коммуникации с работниками. В работу по данному проекту вовлечен весь управляющий менеджмент компании.
Кроме улучшения качества продукции, производитель внедряет новые технологии в работу конвейера и персонала. Постепенно улучшается эргономика рабочих мест, что повышает эффективность труда сотрудников, и снижает нагрузку на них. Кроме этого, внедрена специальная система, которая следит за наличием необходимых компонентов на конвейере и производит поставки заканчивающихся элементов.
По утверждению представителей компании, скоро планируется ввести в эксплуатацию новые тестовые стенды, для точной проверки характеристик всего модельного ряда и для автоматизации ведения статистики по дефектности. Отдельно отмечалось, что завод уже запустил новый процесс антикоррозийной подготовки автомобилей и новый принцип окраски кузовов, что значительно увеличило стойкость кузовных элементов.
Кроме этого, автопроизводитель, только за 2016 год инвестировал более 350 миллионов рублей в модернизацию производственного оборудования и самого процесса. Так, уже были оборудованы цеха по сварке и сборке кузовов, что позволило увеличить количество производимой продукции и улучшить качество. В 2017 году, в первую очередь будет модернизирован процесс штамповки деталей, и еще некоторые элементы.
Автор: Готовчик Дмитрий